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提高冲压模具耐用度的方法：

改进冲压模具的设计

冲压模具设计是否合理是提高冲压模具耐用度的基础。根据汽车厂生产冲压件的模具现状，汽车模具主要采用的材料为：钼铬铸铁、Cr12MoV、铸态空冷i钢。因此，在设计冲压模具时应对产品成形中的不利条件采取有效措施，以提高冲压模具的耐用度，如设计小孔冲压模具的寿命往往表现在冲小孔的凸模上。对于这类冲压模具，在设计时应使细小的凸模尽量缩短其长度，以增加强度，同时，还应采用导向套的方法加强细小凸模进行保护。

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在国内外汽车模具行业的发展中，模具技术呈现的发展趋势。

模具三维设计地位得以巩固

模具的三维设计是数字化模具技术的重要内容，是实现模具设计、制造和检验一体化的基础。日本丰田、美国通用等公司已实现了模具的三维设计，并取得了良好的应用效果。冲压模具装配的注意事项冲压模具的各个零件加工制作完成后，就可以进入总装阶段。国外在模具三维设计中采取的一些做法值得我们借鉴。模具三维设计除了有利于实现集成化制造外，另一个优点就是便于干涉检查，可进行运动干涉分析，解决了二维设计中的一个难题。

冲压成形过程的模拟（CAE）作用更加凸显

近年来，随着计算机软件和硬件的快速发展，冲压成形过程的模拟技术（CAE）发挥着越来越重要的作用。在美国、日本、德国等发达国家，CAE技术已成为模具设计制造过程的必要环节，广泛用于预测成形缺陷，优化冲压工艺与模具结构，提高了模具设计的可靠性，减少了试模时间。模具材料应该具有耐蚀性有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯、氟等元素，受热后分解析出HCI、HF等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。国内许多汽车模具企业在CAE的应用中也取得了显着进步，获得了良好的效果。CAE技术的应用可大大节省试模的成本，缩短冲压模具的开发周期，已成为保证模具质量的重要手段。CAE技术正逐步使模具设计由经验设计转变为科学设计。

既然是8万的模具能用，为什么16万的也有客户买？

这就是市场需求差异。打个比方，就像奥迪和比亚迪车，都是四个轮子都能开，在高速也都能跑120码。拉延筋拉延筋在当今工艺中应用较为广泛，合理的设置拉延的位置，能够有效地改变材料流动方向及有效分配压料面上的进料阻力，从而提高材料成形性，在容易出现回弹的零件上设置拉延筋，会使零件成形更充分，应力分布更均匀，从而回弹减小。除二种车的品牌附加值悬殊之外，乘车舒适度，操控性能，做工等还是有很大差别的。就像喜欢开比亚迪的人也会认为他的车挺好开一样。8万和16万的模具，这二种模具毕竟也是不同，满足不同的客人需求。

模具也有类似情况，不同的厂家习惯使用的模板厚度不一样。同一个零件模具分几家做，下模板有可能用25，30厚的，也有35，40厚的，各有各的道理。